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RESUMEN
El proyecto ProtoScanner 3D, que el Instituto Tecnológico de las Américas (ITLA) puso en marcha hace cinco años, enfrenta ahora el reto de responder a la cantidad de personas que requieren una prótesis. Para este mes de noviembre, el ITLA prevé empezar a producir entre 10 y 15 unidades semanales como parte de los esfuerzos para ampliar su capacidad de respuesta.
«Contamos con recursos limitados. La Presidencia de la República nos ha apoyado bastante, pero estamos buscando la manera de que el proyecto pueda financiarse por sí solo, pueda ser autosostenible para llegar a más personas», señaló el rector del instituto, Jimmy Rosario Bernard.
- La meta es que ProtoScanner 3D se extienda a nivel nacional mediante acuerdos con instituciones que permitan incluir las prótesis entre los beneficios disponibles para sus afiliados.
Entre las gestiones aparece un convenio con el Seguro Nacional de Salud (Senasa), que aún no se ha concretado. La intención es que esa y otras administradoras de riesgos de salud cubran los dispositivos para sus afiliados y aporten a la sostenibilidad del proyecto.
De acuerdo con los datos ofrecidos por Rosario Bernard y el profesor desarrollador del programa, Edwin Rodríguez, fabricar una prótesis cuesta entre 1,500 y 2,000 dólares, según los materiales utilizados. «Para poder reducir más los costos estamos en la posibilidad de fabricar todo nosotros también internamente», explicó Rodríguez, profesor del área de Mecatrónica del ITLA e impulsor del proyecto.
- Rodríguez recordó que la iniciativa nació de una experiencia familiar, a partir de las dificultades que enfrentó su padre para usar una prótesis en 2014. Esa situación lo llevó a buscar alternativas tecnológicas para mejorar la fabricación y la adaptación de estos dispositivos.
«Lo que nos motivó, inicialmente, fue esa experiencia personal que no fue muy buena con mi padre», expresó Rodríguez, quien afirmó que el proyecto ha evolucionado hasta beneficiar a cientos de personas.
Hasta ahora, el instituto ha entregado alrededor de 600 prótesis, entre transtibiales y transfemorales, mientras unas 2,000 personas continúan en lista de espera.
El proyecto utiliza tecnología de escaneo e impresión 3D para fabricar prótesis de extremidades inferiores, tanto transtibiales, por debajo de las rodillas, como transfemorales, por encima de estas. Con ello busca ofrecer una alternativa a quienes las necesitan. En el mercado, los precios de la prótesis oscilan entre 350,000 y 500,000 pesos, por lo que la iniciativa beneficia especialmente a quienes no tienen recursos para adquirir una hecha a la medida.
Sin moldes ni yesos
A diferencia de los métodos tradicionales, en los que se usan moldes de yeso para elaborar las prótesis, ProtoScanner 3D emplea tecnología de escaneo e impresión para fabricar dispositivos ajustados a las características físicas de cada paciente.
El proceso inicia cuando la persona hace una solicitud a través de la página web del proyecto. Luego de ser contactada, es remitida al Hospital Juan de Lara, de la Fuerza Aérea de República Dominicana, donde especialistas realizan una evaluación médica para determinar si puede optar por una prótesis.
Una vez completada esa fase, el paciente acude al centro asignado por el ITLA, donde se hace un escaneo tridimensional de la parte amputada para obtener las medidas necesarias y diseñar un primer prototipo.
Ese modelo se prueba con el paciente para verificar que se ajuste correctamente, que no le genere molestias y que le permita caminar e interactuar con comodidad. A partir de esa evaluación se realizan los ajustes necesarios antes de fabricar la prótesis definitiva.
Rodríguez explicó que uno de los elementos más importantes del proceso es la adaptación del encaje o socket, la pieza que une el muñón con la prótesis, ya que su ajuste incide directamente en la comodidad del usuario.
«Nosotros también incorporamos un proceso de adaptación, ayudamos al paciente a que pueda adaptarse con la prótesis hasta que se sienta cómodo con ella», indicó.
La impresión ha mejorado con la incorporación de nuevos equipos. Antes, fabricar una pieza de nylon podía tomar más de 24 horas; con las nuevas impresoras, el tiempo se ha reducido a entre siete y nueve horas, según el diseño y las características del paciente.
Las prótesis tienen una vida útil estimada de dos a tres años, dependiendo del uso y del cuidado que reciba cada dispositivo.
Aunque ya suma un lustro, la iniciativa sigue recibiendo reconocimientos. Recientemente obtuvo el galardón «Proyecto del Año«, en la categoría Ingeniería y Tecnología, de los Project Management Institute Awards 2026, capítulo República Dominicana (Pmird).
